Czyste połączenie w zmywarce premium

Konstruktorzy V-ZUG AG wiedzą, jak podnieść jakość zmywarek, płyt grzewczych i pralek do najwyższego poziomu. Urządzenia tego szwajcarskiego producenta są wykorzystywane zarówno w prywatnych gospodarstwach domowych, jak i w sektorze gastronomicznym i są wyposażone w innowacyjne technologie. Początki były znacznie prostsze: Verzinkerei Zug AG została założona w 1913 roku jako ręczna firma galwanizacyjna, która produkowała również wyroby z blachy dla gospodarstw domowych, rolnictwa i przemysłu budowlanego. Początkowo firma koncentrowała się na urządzeniach do pralni i siedem lat po założeniu wprowadziła na rynek pierwszą ręcznie obsługiwaną pralkę bębnową. Pierwsza mała pralka pojawiła się w 1949 roku. Z biegiem lat portfolio firmy powiększyło się o pralki, suszarki bębnowe i zmywarki. V-ZUG AG działa pod obecną nazwą od 1981 roku. W międzyczasie dawny producent kontraktowy przekształcił się w dostawcę premium i szwajcarskiego lidera rynku urządzeń gospodarstwa domowego.

Szczególna cecha najnowszego rozwoju wyznacza nowe standardy w zakresie ergonomii: na początku 2020 roku V-ZUG zaprezentował nową linię zmywarek Adora z tak zwanym OptiLift. Jest to ergonomiczna funkcja, która podnosi dolny kosz na naczynia. Umożliwia to wygodne sortowanie i późniejsze wyjmowanie talerzy i innych naczyń. Aby pomieścić prowadnice i mechanizm tej szuflady oraz szuflady na sztućce ergoPlus, płyty ze stali nierdzewnej musiały zostać zamocowane wewnątrz obudowy zmywarki.

Proces klinczowania firmy TOX® PRESSOTECHNIK GmbH & Co. KG jest idealny do tego zadania: łączy cienkie blachy ze stali nierdzewnej niezawodnie i szybko. W przeciwieństwie do nitowania lub spawania, powierzchnia i struktura materiału pozostają nienaruszone, a tym samym uszczelnione. „To dla nas najbardziej wydajne rozwiązanie”, podkreśla Patrick Bon, szef działu projektowania zmywarek w V-ZUG. „Chociaż używamy narzędzi TOX® Clinch od kilku lat, nie mieliśmy jeszcze kompletnego systemu TOX® PRESSOTECHNIK” - dodaje.

Konkretnym zadaniem było przymocowanie trzech komponentów do każdej z dwóch stron obudowy kadzi o dużej pojemności. „Nasi klienci oczekują najwyższej jakości. Dlatego jest dla nas jasne, że wynik musi być również wizualnie i technicznie bezbłędny” - podkreśla Patrick Bon.

TOX® PRESSOTECHNIK opracował koncepcję systemu, który umożliwia zaciskanie dwóch ścian obudowy w jednej operacji. Centralnym elementem jest zacisk jednopunktowy TOX® TE-CM z napędem elektromechanicznym TOX® ElectricDrive o kompaktowej konstrukcji. Rama typu C została zaprojektowana dla maksymalnej siły zaciskania 80 kiloniutonów. Maksymalny otwór narzędzia wynosi 73 milimetry, a zatem jest całkowicie wystarczający dla szwajcarskiego projektu. Napęd prasy EPMR jest zainstalowany po stronie matrycy i działa z nominalną siłą 80 kiloniutonów. Czujniki monitorują siłę i przemieszczenie. Dokładność precyzyjnego czujnika siły wynosi ± 1,0 procent wartości końcowej zakresu pomiarowego. Tłok napędu działa bardzo dynamicznie z prędkością do 200 milimetrów na sekundę. Powierzchnia elementu jest zwilżana przed ustawieniem każdego punktu zacisku. Zmniejsza to tarcie, a tym samym chroni narzędzia i powierzchnie blachy. W tym celu TOX® PRESSOTECHNIK dodał do systemu urządzenie natryskowe.

Po umieszczeniu trzech arkuszy na stole roboczym - pomyłki i nieprawidłowy montaż są wykluczone dzięki uchwytom komponentów przypominającym szablony - pracownik umieszcza na górze 60-litrowe wanny o dużej pojemności. Zwalnia proces kontrolowany ścieżką za pomocą jednoręcznego sterowania TOX® STE. Obudowy są mocowane na miejscu i rozpoczyna się proces zaciskania. Kleszcze poruszają się po osi X-Y, aby przetworzyć dwie ściany boczne jedna po drugiej za pomocą 15 punktów TOX® każdy.

Dostępne są dwa programy: Jeden do klinczowania trzech tac i jeden do dwóch tac na stronę. „Dzięki temu możemy produkować obudowy do zmywarek z funkcją komfortowego wysuwania szuflady na sztućce i bez niej w jednym systemie” - wyjaśnia Christoph Fässler, kierownik projektu ds. planowania systemu. Po zakończeniu procesu system sterowania automatycznie otwiera zaciski komponentów. Następnie operator zdejmuje obudowę, ponownie ładuje stół roboczy i umieszcza kadź, która została obrócona o 180 stopni, z powrotem w dół, aby powtórzyć proces na drugiej ścianie bocznej. Użytkownik może tworzyć sekwencje ruchów i tryby pracy za pomocą ekranu dotykowego i przeglądać wyniki oceny. Ekran jest podłączony do kontrolera osi za pośrednictwem połączenia Ethernet.

Aby zapobiec błędom, a nawet obrażeniom, TOX® PRESSOTECHNIK wyposażył system w kilka funkcji bezpieczeństwa. Na przykład czujniki sprawdzają, czy wymagane komponenty zostały włożone, a kadź została umieszczona na swoim miejscu. System jest dostępny tylko od przodu, a dostęp do niego podczas procesu monitorują lekkie siatki ochronne. Pozostałe strony są odgrodzone szybami z Makrolonu. Dzięki temu pracownicy mogą bezpiecznie obserwować proces łączenia.

V-ZUG myśli elastycznie. System sterowania można rozszerzyć w późniejszym terminie, aby pomieścić dodatkowe warianty kadzi. Wszystkie komponenty są również zaprojektowane jako części wymienne i mogą być doposażone w późniejszym terminie.

System przybył do V-ZUG w Zug gotowy do użycia i wymagał jedynie podłączenia do prądu i sprężonego powietrza. „Wszystko poszło gładko”, wspomina Christoph Fässler.