Obecne wyzwania stojące przed firmami produkcyjnymi są złożone. Muszą one dostarczać wysokiej jakości produkty szybko i niezawodnie, a jednocześnie oszczędzać koszty. Ponadto rośnie presja na redukcję emisji CO2. Zapotrzebowanie na zrównoważoną produkcję jest przekazywane przez osoby odpowiedzialne w łańcuchu wartości. Coraz częściej oczekują oni energooszczędnych rozwiązań od swoich dostawców. Wywiera to presję na poddostawców. TOX® PRESSOTECHNIK zaleca uwzględnienie śladu CO2 przy wyborze technologii łączenia i preferowanie technologii energooszczędnych.
„Zielony punkt” - klinczowanie bije spawanie
22.02.2023
TOX® Clinching - klinczowanie, zyskał już na całym świecie miano inteligentnej technologii łączenia. Jednak myśląc o technologii łączenia, wielu osobom przychodzi na myśl zgrzewanie oporowe punktowe (RSW). Procedura ta jest znana i często stosowana w przemyśle. Badanie przeprowadzone przez laboratorium inżynierii materiałowej i technologii łączenia Uniwersytetu w Paderborn wykazało, że rozwiązanie to generuje dużo emisji. Technologia zgrzewania klinczowego wypada tu znacznie lepiej.
Porównanie technologii
Punktowe zgrzewanie oporowe to ugruntowany proces łączenia, z którego wiele firm korzysta od dziesięcioleci, nie zdając sobie sprawy z negatywnego wpływu na zużycie energii. Zrównoważoną alternatywą jest klinczowanie - wydajna technologia oferowana klientom przez TOX® PRESSOTECHNIK. „Ten proces jest rozwiązaniem technologicznym oferującym energooszczędny proces łączenia w wysoce zautomatyzowanej produkcji na dużą skalę, a także w produkcji pojedynczych elementów na ręcznym stanowisku pracy” - mówi dr Marcus Matzke, dyrektor ds. technologii w TOX® PRESSOTECHNIK. „Klinczowanie jest kluczową technologią, dzięki której użytkownicy mogą osiągnąć swoje cele w zakresie emisji CO2”, dodaje.
Aby udowodnić korzyści w zakresie efektywności energetycznej, TOX® PRESSOTECHNIK zlecił laboratorium inżynierii materiałowej i technologii łączenia Uniwersytetu w Paderborn przeprowadzenie pomiaru zużycia energii podczas zgrzewania punktowego. Instytut zbadał mieszankę czystej stali i czystego aluminium.
Zwycięzca jeśli chodzi o energię
Wynik: Łączenie klinczowe ma przewagę dla obu kombinacji materiałów. W zależności od połączenia, można zaoszczędzić od 80 do 90 procent energii. „W ten sposób można znacznie zmniejszyć emisję CO2, stosując klinczowanie zamiast spawania. Nie tylko dlatego, że podczas klinczowania można całkowicie zrezygnować z dodatkowego zużycia energii w postaci wentylacji lub odciągu”, mówi dr Marcus Matzke.
Ale proces ten imponuje nie tylko pod względem zużycia energii. Firmy mogą również oszczędzać gdzie indziej: Ponieważ połączenie klinczowe jest tworzone wyłącznie poprzez formowanie części łączących, pomocnicze elementy łączące, takie jak śruby, nakrętki lub nity, nie są potrzebne. Inwestowanie w jakiekolwiek urządzenie podające jest również zbędne. Nie trzeba podawać chłodziwa ani gazu, nie ma też żadnych chemikaliów ani innych zanieczyszczeń do usunięcia. Co więcej, podczas zaciskania nie powstają żadne toksyczne opary, które mogłyby zaszkodzić personelowi obsługującemu. Poziom hałasu podczas pracy jest znacznie niższy.
„Jeśli chodzi o wydatki finansowe, spodziewamy się o 40% niższych kosztów inwestycyjnych, operacyjnych i narzędziowych dla naszych klientów w oparciu o bezpośrednie porównanie” - mówi szef działu technologii.
