Conexión limpia en el lavavajillas Premium

Los desarrolladores de V-ZUG AG saben cómo elevar los lavavajillas, las placas de cocción y las lavadoras al máximo nivel de calidad. Los electrodomésticos del fabricante suizo se utilizan tanto en hogares como en el sector de la restauración y cuentan con tecnologías innovadoras. Los comienzos fueron mucho más sencillos: Verzinkerei Zug AG se fundó en 1913 como empresa de galvanizado manual que también fabricaba productos de chapa para el hogar, la agricultura y la construcción. Al principio, la empresa se centró en electrodomésticos para la lavandería y lanzó su primera lavadora de tambor manual siete años después de su fundación. La primera lavadora pequeña llegó en 1949. Con el paso de los años, la gama de productos se amplió con lavadoras, secadoras y lavavajillas. Desde 1981, V-ZUG AG opera con su nombre actual. Desde entonces, el antiguo fabricante por contrato se ha convertido en un proveedor de primera calidad y líder del mercado suizo de electrodomésticos.

Una característica especial del último desarrollo establece nuevos estándares en términos de ergonomía: a principios de 2020, V-ZUG presentó la nueva línea de lavavajillas Adora con el llamado OptiLift. Se trata de una función ergonómica que eleva la cesta inferior de la vajilla. Esto permite clasificar cómodamente los platos y demás utensilios y volver a extraerlos posteriormente. Para alojar los raíles guía y el mecanismo de este cajón y del cajón de cubiertos ergoPlus, fue necesario fijar placas de acero inoxidable en el interior de la carcasa del lavavajillas.

El procedimiento de clinchado de TOX^® PRESSOTECHNIK GmbH & Co. KG es ideal para esta tarea: une las finas chapas de acero inoxidable de forma fiable y rápida. A diferencia del remachado o la soldadura, la superficie y la estructura del material permanecen intactas y, por tanto, estancas. "Para nosotros es la solución más eficaz", subraya Patrick Bon, jefe de diseño de lavavajillas de V-ZUG. "Aunque llevamos varios años utilizando herramientas de clinchado TOX^®, hasta ahora no habíamos contado con un sistema completo de TOX^® PRESSOTECHNIK", añade.

La tarea específica consistía en fijar tres componentes en cada uno de los dos lados de la carcasa de las cubas de gran capacidad: "Nuestros clientes esperan la máxima calidad. Por tanto, tenemos claro que el resultado también debe ser visual y técnicamente impecable", subraya Patrick Bon.

TOX^® PRESSOTECHNIK ha desarrollado un concepto de sistema que permite remachar dos paredes de tripa en una sola operación. La pieza central es la TOX^® Single Point Clamp TE-CM con accionamiento electromecánico TOX^® ElectricDrive en diseño compacto. El bastidor en C está diseñado para una fuerza de prensado máxima de 80 kilonewtons. La apertura máxima de la herramienta es de 73 milímetros, por lo que es totalmente suficiente para el proyecto suizo. El accionamiento de prensado EPMR está instalado en el lado de la matriz y trabaja con una fuerza nominal de 80 kilonewtons. Unos sensores controlan la fuerza y el desplazamiento. La precisión del sensor de fuerza de alta precisión es de ± 1,0% del valor final del rango de medición. El pistón del accionamiento funciona de forma muy dinámica a una velocidad de hasta 200 milímetros por segundo. La superficie de la pieza se humedece antes de fijar cada punto de remachado. Esto reduce la fricción y protege así las herramientas y las superficies de chapa. Para ello, TOX^® PRESSOTECHNIK ha añadido al sistema un dispositivo pulverizador.

Después de colocar las tres chapas en la mesa de trabajo -las confusiones y el montaje incorrecto quedan descartados gracias a los soportes de componentes similares a plantillas-, el operario coloca encima las cubetas de gran capacidad de 60 litros. Mediante el mando monomanual TOX^® STE libera el proceso controlado por recorrido. Las cubetas se fijan en su sitio y comienza el proceso de remachado. Las pinzas se mueven sobre un eje X-Y para procesar dos paredes laterales una tras otra con 15 puntas TOX^® cada una.

Hay dos programas: Uno para el clinchado de tres bandejas y otro para dos bandejas por lado. "Esto nos permite fabricar las carcasas de los lavavajillas con y sin la función de deslizamiento confort para el cajón de los cubiertos en un solo sistema", explica Christoph Fässler, jefe de proyecto de planificación de sistemas. En cuanto finaliza el proceso, el sistema de control abre automáticamente las abrazaderas de los componentes. A continuación, el operario retira la carcasa, vuelve a cargar la mesa de trabajo y coloca de nuevo la cuba, que ha girado 180 grados, para repetir el proceso en la segunda pared lateral. El usuario puede crear secuencias de movimiento y modos de funcionamiento a través de una pantalla táctil y ver los resultados de la evaluación. La pantalla está conectada al controlador de ejes mediante una conexión Ethernet.

Para evitar errores o incluso lesiones, TOX^® PRESSOTECHNIK ha equipado el sistema con varias funciones de seguridad. Por ejemplo, unos sensores comprueban si se han introducido los componentes necesarios y si la cuba se ha colocado en su posición. Sólo se puede acceder al sistema por la parte frontal, con rejillas de protección contra la luz que controlan el acceso durante el proceso. Los demás lados están sellados con paneles de Makrolon. De este modo, los operarios pueden vigilar con seguridad el proceso de unión.

Y V-ZUG piensa con flexibilidad. El sistema de control puede ampliarse posteriormente para dar cabida a otras variantes de cubas. Además, todos los componentes se han diseñado como piezas intercambiables y pueden reequiparse posteriormente.

El sistema llegó a V-ZUG, en Zug, listo para funcionar y sólo hubo que conectarlo a la electricidad y al aire comprimido: "Todo fue como la seda", recuerda Christoph Fässler.