Assemblage propre sur les lave-vaisselle haut de gamme

Les concepteurs de chez V-ZUG AG savent comment assurer le plus haut niveau de qualité des lave-vaisselle, des plaques de cuisson et des lave-linge. Les appareils du fabricant suisse sont utilisés aussi bien dans les foyers que dans le secteur de la restauration et sont dotés de technologies innovantes. Les débuts étaient bien plus modestes: Verzinkerei Zug AG a été fondée en 1913 comme entreprise de galvanisation manuelle et fabriquait également des produits en tôle pour les ménages, l'agriculture et le secteur de la construction. Au départ, l'entreprise s'est concentrée sur les appareils de buanderie et a lancé son premier lave-linge à tambour manuel sept ans après sa création. Le premier petit lave-linge a suivi en 1949. Au fil des ans, la gamme s'est élargie pour inclure les lave-linge, les sèche-linge et les lave-vaisselle. La société V-ZUG AG existe sous son nom actuel depuis 1981. Entre-temps, l'ancien sous-traitant est devenu un fournisseur haut de gamme et le leader du marché suisse de l'électroménager.

Grâce à une innovation récente, de nouveaux jalons ergonomiques sont posés: début 2020 V-ZUG a présenté la nouvelle ligne de lave-vaisselle Adora dotée de la fonction OptiLift. Il s'agit d'une fonction ergonomique qui soulève le panier à vaisselle inférieur. Cette fonctionnalité permet ainsi de faciliter l'accès à la vaisselle. Pour accueillir les rails de guidage et le mécanisme de ce tiroir et du tiroir à couverts ergoPlus, des plaques en acier inoxydable ont dû être fixées à l'intérieur de la cuve du lave-vaisselle.

Le process de clinchage de TOX^® PRESSOTECHNIK GmbH & Co. KG est idéal pour réaliser cette tâche: il permet d'assembler les tôles fines d'acier inoxydable avec rapidité et fiabilité. Contrairement au rivetage ou au soudage, la surface et la structure du matériau restent intactes et donc étanches. « C'est la solution la plus efficace pour nous », souligne Patrick Bon, responsable de la conception des lave-vaisselle chez V-ZUG. « Bien que nous utilisions les outils de clinchage TOX® depuis plusieurs années, nous ne disposions pas encore d'un système complet TOX® PRESSOTECHNIK », ajoute-t-il.

La tâche spécifique consistait à fixer trois composants sur chacun des deux côtés des cuves de grande capacité. « Nos clients exigent une qualité irréprochable. Il est donc évident pour nous que le résultat doit également être esthétiquement et techniquement irréprochable », souligne Patrick Bon.

TOX^® PRESSOTECHNIK a développé un concept qui permet de clincher deux parois en une seule opération. La pièce maîtresse de ce système est la pince TOX® TE-CM avec la servopresse TOX® ElectricDrive et sa conception compacte. Le col de cygne est conçu pour un effort de pressage maximal de 80 kilonewtons. L'ouverture maximale de l'outil est de 73 millimètres et est donc tout à fait suffisante pour le projet suisse. L'entraînement de la presse EPMR est installé du côté de la matrice et fonctionne avec un effort nominal de 80 kilonewtons. Des capteurs contrôlent l'effort et le déplacement. La précision du capteur d'effort de haute précision est de ± 1,0 % de la valeur finale de la plage de mesure. Le piston de l'entraînement fonctionne de manière très dynamique à une vitesse pouvant atteindre 200 millimètres par seconde. La surface de la pièce est mouillée avant chaque positionnement d'un point de clinchage. Cela réduit le frottement et protège ainsi les outils et les surfaces de la tôle. Pour ce faire, TOX® PRESSOTECHNIK a complété le dispositif par un système de lubrification.

Après avoir posé les trois tôles sur la table de travail, toute confusion ou erreur de montage est exclue grâce aux supports de pièces en forme de gabarit, l'ouvrier pose les cuves de grande capacité de 60 litres. La commande mono-manuelle TOX® STE lui permet d'activer le travail en position. Les cuves sont fixées et le process de clinchage démarre. La pince se déplace sur un axe X-Y pour traiter successivement deux parois latérales avec 15 points TOX® chacune.

Il existe deux programmes : l'un pour le clinchage de trois plaques et l'autre de deux plaques par côté. « Nous pouvons ainsi fabriquer les cuves pour lave-vaisselle avec et sans fonction Comfort-Slide pour le tiroir à couverts sur une seule installation », explique Christoph Fässler, chef de projet planification des installations. Dès que le process est terminé, la commande ouvre automatiquement les dispositifs de serrage des composants. L'ouvrier retire alors la cuve, rééquipe la table de travail et pose à nouveau la cuve tournée de 180 degrés pour répéter le processus sur la deuxième paroi latérale. L'utilisateur peut créer des séquences de mouvements et des modes de fonctionnement via un écran tactile et consulter les résultats de l'évaluation. L'écran est relié au contrôleur d'axes par une connexion Ethernet.

Pour éviter les erreurs ou les blessures, le système de TOX^® PRESSOTECHNIK est équipé de plusieurs fonctions de sécurité. Ainsi, des capteurs contrôlent si les composants nécessaires ont été insérés et si la cuve a été posée. L'installation n'est accessible que par l'avant, des barrières immatérielles empêchent l'accès pendant le process. Les autres côtés sont isolés par des vitres en macrolon. Les ouvriers peuvent ainsi garder un œil sur le process d'assemblage sans risque.

V-ZUG pense à la flexibilité du système. Ainsi, le principe de fonctionnement peut être étendu ultérieurement à des variantes de cuves supplémentaires. De même, tous les supports de composants sont conçus comme des pièces interchangeables et permettent un rétrofit.

L'installation est arrivée clé en main chez V-ZUG à Zoug et il a suffi de la raccorder à l'électricité et à l'air comprimé. « Tout s'est déroulé sans problème », se souvient Christoph Fässler.