Parfaitement marqué

“Grâce aux nouveaux systèmes entièrement automatisés de marquage à chaud, nous sommes en mesure de définir le process à l'avance avec une meilleure précision”, déclare avec admiration Andreas Zehe, qui travaille chez BSH Hausgeräte GmbH à Bad Neustadt comme Ingénieur production. “Nous travaillons plus rapidement et plus précisément, nous avons réduit les rebuts de 60 à 70% et nous consommons beaucoup moins d'énergie qu'auparavant avec les vérins pneumatiques." Le fabricant d'aspirateurs, qui produit avec 400 salariés pour le compte de Bosch-Siemens, utilisent sa deuxième machine de marquage à chaud avec deux servopresses ElectricDrive de TOX^® PRESSOTECHNIK GmbH & Co. KG à Weingarten. Le système a été conçu et installé par Gebr. Gierlich GmbH & Co. KG , spécialiste dans la production de systèmes de marquage à chaud basé à Bonn.

BSH utilise ce système pour recouvrir les composants d'aspirateurs d'une fine feuille de plastique en appliquant une pression et de la chaleur. Le process est entièrement automatisé: un système de manutention linéaire retire les pièces en plastique de la machine de moulage par injection et les insère dans un support de marquage à chaud. Lors de la première étape du marquage, la feuille est chauffée et pressée sur la pièce à l'aide d'un poinçon. Lors de la deuxième étape, un tampon en silicone trempé se déplace sur la pièce en plastique avec une forte pression et s'y arrête brièvement avant de se rétracter. La feuille se détache du support et se fixe sur le composant. Une caméra contrôle ensuite le process.

Pour obtenir un process stable et un résultat sans erreur, les paramètres des différentes étapes du marquage doivent être réglés avec précision. La pression avec laquelle le poinçon se déplace sur le composant est cruciale, mais la température, les vitesses de course et les longueurs de course des servopresses sont également importantes. «L'option de réglage précis des servopresses électromécaniques s'avère ici très utile », explique Andreas Zehe. « Depuis que nous avons équipé nos machines de marquage à chaud avec les systèmes de marquage TOX®, nous pouvons mesurer automatiquement la pression pendant le process de marquage et la réajuster ». En cas de remplacement des poinçons le système réajuste la pression de manière autonome, car tous les paramètres ont été préalablement enregistrés dans le logiciel.

Selon Andreas Zehe, les anciens systèmes à vérins pneumatiques devaient être configurés manuellement. Grâce à l'automatisation, il est désormais possible de stocker un nombre illimité de programmes que l'opérateur peut sélectionner en appuyant sur un bouton. « Auparavant, nous devions constamment réajuster et configurer la mécanique. Aujourd'hui, nous pouvons déterminer précisément à l'avance la vitesse et la course nécessaires », explique M. Zehe. L'opérateur peut alors vérifier si le process s'est déroulé comme prévu, puis procéder à un nouveau réglage si nécessaire.

Mi-2020 BSH a mis en service la première machine de marquage à chaud équipée des servopresses électromécaniques de TOX^® PRESSOTECHNIK. Un troisième système est en cours de planification. “Nous sommes très heureux que le concepteur de l'installation et l'utilisateur soient si satisfaits de nos servopresses", ajoute Peter Wilhelm qui travaille au service commercial de TOX^® PRESSOTECHNIK. “Le projet de marquage à chaud était également une application spéciale pour nous. Nous sommes habituellement sollicités pour nos vérins dans des process de clinchage , sertissage , rivetage et poinçonnage . Selon M. Wilhelm, le fait que le poinçon de BSH soit maintenu en position pendant quelques secondes avant d'être rétracté n'est pas standard pour les applications conventionnelles, mais peut être mis en œuvre facilement et rapidement avec des spécifications via des paramètres logiciels.

Deux unités d'entraînement ElectricDrive sont utilisées respectivement dans les machines de marquage à chaud. Chaque unité se compose d'une servopresse, selon les besoins, on utilise une vis à billes ou une vis à rouleaux satellites, d'un contrôleur, d'une armoire de commande et d'un logiciel intégré. La solution est économe en énergie, est adaptée aux applications dont l'effort de pressage effectif se situe entre 0,02 et 1 000 kilonewtons et peut être utilisée de multiples manières.

En conclusion, Peter Wilhelm souligne la faible consommation d'énergie de la solution servopresse électromécanique par rapport aux vérins pneumatiques ainsi que la durée de vie nettement plus élevée des systèmes. Quant à Andreas Zehe de BSH, il est certain que l'investissement dans cette solution sera amorti en trois ou quatre ans. La coopération s'est déroulée sans problème pour les deux partenaires commerciaux et le projet est une véritable situation gagnant-gagnant pour toutes les parties concernées.

BSH automatise les systèmes de marquage à chaud grâce au TOX^® ElectricDrive